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透明塑料型材注塑成型工艺特性



    透明塑料型材首先必须有高透明度,其次要有一定的强度和耐磨性,能抗冲击,耐热件要好,耐化学性要优,吸水率要小,只有这样才能在使用中,能满足透明度的要求而长久不变。


    比较可得PC是较理想的选择,但主于其原料价贵和注塑工艺较难,所以仍以选用PMMA为主,(对一般要求的制品),而PPT由于要经过拉伸才能得到好的机械性能,所以多在包装、容器中使用。

    透明塑料型材的工艺特性:除了以上的共同问题,透明塑料亦各有一些工艺特性,现分述如下:

    1。 PMMA的工艺特性PMMA粘度大,流动性稍差,因此必须高料温、高注射压力注塑才行,其中注射温度的影响大于注射压力,但注射压力提高,有利于改善产品的收缩率。

    注射温度范围较宽,熔融温度为160℃,而分解温度达270℃,因此料温调节范围宽,工艺性较好。故改善流动性,可从注射温度着手。冲击性差,耐磨性不好,易划花,易脆裂,故应提高模温,改善冷凝过程,去克服这些缺陷。

   2. PC粘度大,熔料温度高,流动性差,因此必须以较高温度注塑(270-320℃之间),相对来说料温调节范围较窄,工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小,但因粘度大,仍要较大注射压力,相应为了防止内应力产生,保压时间要尽量短。

    收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂,所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性,并且从提高模具温度,改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时,浇口处易生波纹等缺陷,放射嘴温度要单独控制,模具温度要高,流道、浇口阻力要小。

    3. PET成型温度高,且料温调节范围窄(260-300℃),但熔化后,流动性好,故工艺性差,且往往在射嘴中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高,必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。

    透明塑料型材模具温度准确控制,是防止翘曲。变形的重要因素,因此建议采用热流道模具。模具温度要高,否则会引起表面光泽差和脱模的困难。



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